X
تبلیغات
((( ورزش = تندرستی و سلامتی ))) - كمپوت و كنسرو

بنام خدا

موضوع  :          تكنولوژي كنسرو سازي

تهيه كننده :     آيت الله ارغواني    

شهريور 87

 

·      عناوين :

·      تكنولوژي تهيه خيار شور

·      فرآوري كنسرو لوبيا چيتي

·      تهيه و توليد خاويار بادمجان

·      فرآوري رب گوجه فرنگي

·      تكنولوژي توليد آبليمو

·      آزمايشهاي فيزيكوشيميايي

                             تخصصي

                                       ميكروبيولوژي

  تكنولوژي توليد و تهيه خيار شور:

 خيار سبز را بر اساس اندازه آن برداشت مي كنند و به سن آن توجهي نمي شود . اندازه خيار در موقع برداشت بستگي به نوع استفاده از آن دارد . خيار سبز را به دفعات و تدريجي برداشت مي كنيم .زيرا رشد خيار سبز سريع بوده و به زودي اندازه آن ممكن است از اندازه مورد نظر بيشتر شود .بايد از رسيدن ميوه ها در روي بوته جلوگيري نماييم چون رشد بذر مقدار زيادي از مواد غذايي بوته را مي گيرد .برداشت خيار سبز اغلب بوسيله دست صورت مي گيرد . بعد از آنكه خيار سبز وارد كارخا نه شد عمليات بازرسي و افت زني روي خيار سبزها صورت مي گيرد. ابتدا خيار سبزها در سالن گريدينگ درجه بندي مي شوند و هر درجه از خيار سبزها درون سبدهاي مخصوص درجه خود ريخته مي شوند . تا اينكه درجه خيار سبزها كه به هم نزديك مي باشد (مثلا درجه ممتاز و درجه يك )با هم اشتباه گرفته نشود .عمليات درجه بندري خيار سبز توسط كارگر صورت مي گيرد .به اين صورت كه خيار سبز بر روي تسمه سورت حركت مي كند و كارگراني كه در اطراف تسمه گريد نشسته اند  بر اساس درجه خياري كه مد نظر مي باشد عمل گريد را انجام مي دهند . در مرحله بعدي با توجه به درجه توليدي خيار شور از خيار سبز همان درجه استفاده مي كنيم و اين خيار سبزها درون يك وان خيس گذاري مي شوند و مقداري كلر به اين آب اضافه مي شود تا اينكه مقداري از ميكرو اركا نيسم ها در اين مرحله از بين بروند . بايد توجه داشت كه  مقدار كلر اضافه شده به آب نبايد بيش از حد مجاز باشد و همچنين مدًت زمان نگهداري خيار سبز در وان خيس گذاري نبايد بيش از حدً مجاز خود شود ، زيرا باعث نفوذ كلر به درون بافت خيار سبز مي شود و يا اينكه سطح خيار سبز سفيد مي شود .  بعد از آنكه  عمليات خيس گذاري به گونه مناسب بروي خيار سبز صورت گرفت ، خيار سبزهاي خيس گذاري شده توسط  ا ليوا تور به درون دستگاه دم گير و گل گير هدايت مي شود .  دستگاه دم گير ، گل گير از يكسري  لوله هايي تشكيل شده اند كه اين لوله ها  جهت چرخش آنها به گونه اي است كه هنگام قرار گرفتن خيار سبز بروي آنها گل و دم خيار سبز را به داخل خود مي كشاند . براي آنكه عمل گل گيري و دم گيري بهتر صورت گيرد، بايستي خيار سبزها را توسط پارويي ( كه اين كار توسط كارگر صورت مي گيرد ) بروي ميله هاي در حال چرخش به اين طرف و آن طرف پارو كرد . « جهت چرخش لوله ها بر خلاف جهت هم مي باشد. »    عمل گل گيري ودم گيري در بين ميله هايي صورت مي گيرد كه در جهت هم مي چرخند و دم گل را به درون خود مي كشند ، بعد از اين مرحله خيار سبزها وارد دستگاه شستشوي برسي مي شوند و در اين دستگاه برس به شكل افقي قرار دارند و اين برسها بر خلاف جهت هم مي چرخند كه جهت برسها سمت راست (ساعت گرد) و جهت برسها ي سمت چپ پاد ساعت گرد مي باشند و اين خود باعث مي شود تا اينكه علاوه بر آنكه شستشو بهتر صورت گيرد خيارسبزها به صورت يكنواخت وارد مرحله بعد (تسمه سورت )شوند. در قسمت بالاي برسها يك لوله وجود دارد كه به طور موازي با برسها يعني در جهت افقي دستگاه قرار گرفته است و اين لوله داراي سوراخهايي مي باشد كه آب با فشار حدود Ippsi  40-60  از آن سوراخها خارج مي شود و بروي خيار سبزها مي ريزد و باعث مي شود كه شستشوي خيار سبز به نحو بهتري صورت گيرد .سپس وارد مرحله بعدي يعني سورتينك مي شود . در اين مرحله خيار سبزها توسط تسمه نقاله اي به سمت جلو حركت داده مي شوند و عمل جدا سازي خيار سبزها ي كپك زده ،خيار سبزهاي شكسته شده و همچنين خيار سبزهايي كه بافت آنها نرم شده و خيار سبزهايي درجه آنها با درجه خيار شور توليدي خط يكي نمي باشد توسط نيروي انساني كارگر كه در اطراف تسمه سورت نشسته اند انجام ميشود . بايد دقت كرد كه بايستي هم سرعت تسمه نقاله نبايد زياد باشد وهم اينكه خيار سبز نبايد روي هم انباشته شوند تا اينكه عمليات سورتينگ بهتر صورت گيرد. براي آنكه ظروفي كه بسته بندي در آن صورت مي گيرد عاري از ميكروب بويژه ميكروب بيماريزا باشد ظروف درون دستگاه پاستوريزه ميشوند كه ظروف از روي تسمه نقاله حركت ميكند و ابتدا مقداري سبزيجات كه بعدا در مورد آن شرح مي دهيم توسط كارگر درون اين ظرف ريخته مي شود و ظروف سپس وارد دستگاه پركن مي شود.

دستگاه پركن شكلي دوار دارد كه خيار سبز درون اين دستگاه ريخته مي شود و اين دستگاه در حال كاركردن چون درون خود چند قسمت سيني شكل دارد كه به همراه خود خيار سبز را از كف دستگاه به سمت بالاي دستگاه مي آورد و هنگامي كه خيار سبزها به روي  اين سينيها بالا آمدند بروي سيني ديگري ريخته مي شوند كه ظروف از زير اين سيني رد مي شوند و طي حركت ظروف ، ظروف از خيار سبز پر مي شوند ، بعد از خروج ظرفها ي پر شده از دستگاه اگر ظروف جاي داشته باشند درون آنها خيار سبز قرار مي دهيم. علت دو فازي شدن خيار شور توليدي به اين به دليل مي باشد كه چون ظروف به اندازه كافي پر از خيار سبز نشده اند بعد از عمل محلول ريزي داغ و پاستوريزه بافت خيار سبز مقداري گرم مي شود و خيارسبز ها بهتر كنار هم قرار مي گيرند و فضاي خالي بين آنها كم ميشود و باعث ميشود كه در قسمت پايين ظرف خيار شور موجود نباشد و خيار شور بسته بندي در ظروف دو فاز ديده شودند كه اين كار اگر صورت گيرد در ظروف شيشه قابل ديد و ملاحظه ميباشد. بعد از آنكه ظروف به طور كامل پر از خيار سبز شدند وارد دستگاه محلول ريز مي شوند كه عمل محلول سازي در يك تانكر صورت مي گيرد و از آن تانكر وارد دستگاه محلول ريز مي شود . دستگاه محلول ريز از يك لوله تشكيل شده است كه اين لوله در فاصله هاي متفاوت سوراخ و منشعب مي باشند و از اين سوراخها محلول پايين ميريزد و چون ظروف بروي تسمه نقاله اي از زير اين سوراخها با سرعت متناسب عبور مي كنند پر از محلول داغ ميشوند . چون محلول در حالتي كه دستگاه در حال كار كردن مي باشد مي ريزد يك منبع ذخيره محلول دور ريز حاصل از سرريز ظروف و همچنين محلول حاصل از زماني كه ظروف در زير دستگاه نمي باشد وجود دارد و اين محلول توسط مونو پمپي به درون تانكر محلول سازي وارد مي شود (دماي محلولي كه وارد ظروف مي شود نبايد كمتر ازC 78 باشد. محلولي كه وارد دستگاه محلول ريز ميشود تركيبي از سركه و نمك و آب مي باشد ، كه حداكثر مقدار نمك خوراكي بر حسب Nacl   نبايد از 10 گرم در گرم محصول 100 تجاوز كند و حداثر مقدار مجاز استفاده از سركه براي خيار شور بر حسب اسيد – استيك نبايد از يك گرم در100گرم  محصول تجاوز كند ،كه حدودا در صد اسيدي را 3/1% در نظر مي گيرند.

بعد از آنكه محلول ريزي در ظروف انجام شد ظروف وارد مرحله در بندي ميشود كه اگر ظروف شيشه باشند در بندي توسط كارگر و با دست انجام ميشود و اگر ظروف از جنس حلب يا فلز باشند در بندي در يك مرحله توسط دستگاه در بندي انجام ميشود . بعد از آنكه در بندي ظروف انجام شد ظروف در بندي شده وارد دستگاه پاستورايزاتور مي شوند.

دستگاه پاستورايزاسيون خيار شور بصورت تونلي مي باشد كه از ابتدا تا انتها ي دستگاه تسمه نقالهاي امتداد دارد كه تسمه نقالها از هر دو طرف (ابتداي تسمه و  انتهاي تسمه )بروي چرخ دندهاي سوار مي باشد كه يكي از چرخ دنده ها با موتور يادينام در حال چرخش مي باشد و چرخ دنده ديگري توسط تسمه رابط بين دوچرخ دنده در حال حركت مي باشد . جنس تسمه نقاله در دستگاه پاستوريزه از جنس فلز ضد زنگ يا استيل ضد زنگ مي باشد.

در طول دستگاه پاستوريزه تعدادي لوله قرار دارند كه لوله ها سوراخ مي باشند و اين لوله ها در فاصله يكساني هم قرار دارند . دستگاه پاستوريزه از سه بخش متوالي تشكيل شده ، به اين صورت كه ابتدا مواد غذايي در بندي شده توسط بخار (در برخي از دستگاهها آب گرم نيز در اين قسمت از دستگاه بكار مي برند) به دمايC  90 ميرسند و در بخش ديگر دماي آنها به حدود 80-70 درجه سانتيگراد ميرسد و در قسمت نهايي دستگاه ابتدا توسط آب سرد حدود 35-30 درجه ساتيگراد عمليات سرد سازي انجام ميشود و سپس توسط فن هايي كه در بخش نهايي دستگاه قرار دارند عمل خشك كردن قطرات آب بروي ظروف صورت مي گيرد . براي آنكه ظروف در هنگام كارتن گذاري باعث پاره شدن كارتن نشوند بعد از خارج شدن ظروف از دستگاه –پاستوريزه اگر جنس ظروف از حلب باشد ديگر نياز به غلاف زني نمي باشد و عمليات كارتن گذاري صورت مي گيرد و اگر جنس ظروف از شيشه باشد بعد از خارج شدن ظروف از دستگاه پاستوريزه مي بايستي غلاف زني صورت گيرد . بعد از اين مرحله كارتن گذاري ظروف انجام ميشود . مرحله بعدي پالت گذاري و مرحله بعد انتقال به انبار قرنطينه صورت مي گيرد و به مدت 10 روز در انبار قرنطينه باقي مي ماند و سپس نمونه هايي را به آزمايشگاه مي برند و آزمايش بروي نمونه ها صورت مي گيرد و در صورتي كه در نمونه ها ايراد و نواقصي ديده نشود محصول آماده عرضه به بازار مي باشد و اگر نمونه هايي از محصول داراي عيب باشند و محصول از نظر كيفيتي و ديگر مسائل حائز اهميت ، به گونه اي باشند كه قابل عرضه بازار نباشند مي بايست آنها را در جايي مخصوص به دور ريخت و اگر فقط از لحاظ ميكروبي مشكل داشته باشد اين محصولات را دوباره پاستوريزه مي كنيم و بعد از پاستوريزه كردن اگر مشكل ميكروبي در آنها ديده نشود مي توان محصول را به بازار عرضه كرد.

ويژگيهاي حسي و چشايي خيار شور :

طعم و عطر بوي خيارشور ؛خيار شور بايد طعم و بوي مخصوص به خود داشته باشد عاري از هر گونه طعم و عطر و بوي خارجي و نامطبوع باشد .

ويژگي مواد اوليه و مواد افزودني در خيار شور:

خيار:  خيار مورد استفاره براي خيار شور بايد تمييز ، سالم ،درست و با پوست باشد .

نمك:   مقدار نمك خوراكي در خيارشور بر حسب كلر سديم نبايد از 10 گرم در 100 گرم محصول تجاوز كند.

سركه) سركه اي كه براي تهيه خيار شور مصرف مي شود بايد صاف و زلال باشد ورنگ آن بستگي به نوع سركه دارد و حداكثر مقدار مجاز استفاده از آن بايد به نحوي باشد كه ميزان آن بر حسب اسيد استيك بيشتر از 1گرم در 100گرم محصول نباشد.

نكاتي در مورد ويژگيهاي فيزيكي و غير فيزيكي خيار شور:

1-    رنگ: خيار شور بايد داراي رنگ سبز زيتوني و يا سبز متمايل به زرد زيتوني باشد.

2-    شفافيت محلول: رنگ آب نمك در فراورده كنسرو شده مي بايستي شفاف باشد.

3-  طول خيارها: اختلاف طول بين بزرگترين و كوچكترين خيار شور در مورد خيار شور ممتاز نبايد بيش از30% و در مورد خيار شور درجه يك نبايد بيش از 50% و در مورد خيار شور درجه دو نبايد بيش از 70% باشد.

4-  در صد پري: براي جلوگيري از حالت دو فازي شدن به دليل كم بودن مقدار خيار در ظرف نبايد ظرف كمتر از 90% خيار داشته باشد . كه اين درصد بستگي به درجه خيار شور نيز دارد ولي بايد در نظرداشت كه ظرف كاملا پر از خيار باشد.

5-  مواد خارجي مربوط به گياه خيارسبز: به استثناي ساقه و گل چسبيده به خيار تا حداكثر 10 ميلي متر طول بقيه مواد خارجي مربوط به گياه نبايد در خيارشور موجود باشد.

6-    مواد خارجي مربوط به محيط: وجود اين نوع مواد در ماده غذايي كنسرو شده جزء عوامل ناپذيرفتني محسوب ميشود.

7-  تردي: خيارشور بايد ترد و شكننده باشد و ضمنا فراورده ممتاز درجه يك وسط آن تو پر و خالي از آب آزاد حاصل از ورود آب محلول به بافت باشد. در خيار درشتتر ممكن است عمل ورود آب محلول خيارشور به درون بافت بر اثر عمل توژررسانس صورت گيرد و خيار شور تو خالي گردد. براي جلوگيري از اين كار مي توان در خيارسبزهاي بزرگتر قبل از پر كردن در ظرف ، بوسيله سوزن سوراخ ايجاد كرد.

افزودن سبزيهايي مانند سير، كرفس، شويد، گشنيز؛ جعفري، وفلفل قرمز يا سبز ، نعناع و ترخون در خيار شور مجاز ميباشد . مشروط به اينكه مقدار كل سبزي افزوده شده از 5گرم در صد وزن خاص محصول تجاوز نكند. افزودن هر نوع افزودني به خيارسبز علاوه بر سركه؛ نمك محلول و سبزيهاي نام برده براي فراوري خيارشور غير مجاز است. تفاوت خيارشور تخميري و غير تخميري :در فراوري توليد خيارشور غير تخميري چون كاملا از نظر كنترل كيفي مورد بررسي قرار مي گيرند و ميكروارگانيسم ها به علت پاستوريزاسيون انجام شده غير فعال مي شوند ، پس خيارشور عاري از رشد ميكروبي مي باشد ولي چون خيارشورهاي تخميري عمليات فراوري آنها به گونه اي است كه پاستوريزه نمي شوند پس در آنها خمر رشد كرده و خيارشور طعم بهتري نسبت به خيارشور غير تخميري دارد.

فراوري كنسرو لوبيا چيتي- تكنولوژي توليد و تهيه

در خريد لوبيا چيتي براي تهيه كنسرو و در مراحل اول بايد يك نمونه از خريد ها را داشته باشيم و نمونه ارسال شدهاي براي كارخانه يا در برگيرنده تمام جامعه باشد و بايد اين لوبيا را چك كنيم . لوبيا بايد يكنواخت باشد ،درجه خلوص وتميزي آنها زياد باشد . درصد شكستگي آنها كم باشد ،رطوبت  بالا نداشته باشند و رنگ تيره نداشته باشند.

اگر لوبيا چيتي بعد از برداشت در انبارهايي كه شرايط خشك دارند نگهداري شوند در خيس گذاري درصد آب بيشتر جذب ميكند ومدت زمان پخت نيز كاهش مي يابد. معمولا لوبيا را قبل از خيس گذاري بايد يك عمليات بوجاري و تميز كردن روي آن انجام شود براي اين كار از دستگاه بوجاري كه براي حبوبات طراحي شده استاده مي كنيم و گرد وخاك توسط فن اين دستگاه گرفته ميشود و اين دستگاه شن و كلوخ را از لوبيا جدا مي كند و لوبياي تميز شده و بوجاري شده دارد مرحله بعد فرايند توليد مي شود .قبل از عمليات خيس گذاري لوبياهاي خشك بايد شستشو شوند تا گرد و خاك گرفته شود چون اگر اين گرد و خاك گرفته نشود اين گرد و خاك وارد لوبيا ميشود و آلودگي ميكروبي در آن ايجاد ميكند و همچنين باعث مي شود كه طعم محصول نهايي بد باشد و محصول مرغوبيت خود را از دست ميدهد. بهترين حالت براي شستشوي لوبيا ي خشك اين است كه لوبياها را روي تسمه سورت ها مي ريزيم و صفحه كه به نام صفحه كنترل مي باشد باعث مي شود كه لوبيا ها روي هم جمع نشوند و لوبيا طي حركت به جلو بر روي تسمه تفاله آب به صورت پاششي روي لوبيا ها ريخته مي شود و شستشو انجام مي شود .

لوبيا ها بسته به واريته آنها و همچنين بسته به درصد رطوبت عمليات خيس گذاري روي آنها انجام مي شود.

درصد رطوبت                                          زمان خيس گذاري

18%                                                             8 ساعت

15%                                                            10ساعت

12%                                                            12ساعت

9%                                                              14 ساعت

عمليات خيس گذاري در آب ولرم با درجه حرارتC 35-25انجام ميشود.

در مرحله خيساندن ، سختي آب بايد بينPPM 200-50 باشد. اگر سختي آب بيشتر باشد ميتوان با اضافه كردن مقداري هگزاتنا فسفات به آبي كه روي لوبيا اضافه كرده ايم اضافه كنيم در حدود 2% براي آبي كه سختي آن برابرPPM 400-300 مي باشد استفاده مي كنيم.

براي خيساندن بايد از گالن هاي كوچك استفاده شود چون اگر گالن ها بزرگ باشند ظرفيت بزرگ اجازه خيس گذاري لوبيا هاي زير را نمي دهند و در ظروف كوچكتر حدود 20كيلو گرم لوبيا مي ريزند تا خيس گذاري بهتر انجام شود .در صورتي كه لوبيا ي خيس گذاري بوي تخمير و ترش كردگي مي دهد بايد آب را تخليه كرد و مجددا يك مقدار آب سرد روي لوبيا بريزيم و عمليات تخميري زماني صورت مي گيرد كه مدت خيس گذاري طولاني باشد.اگر آب زياد گرم باشد عمليات خيس گذاري به خوبي انجام نمي شود زيرا آب C50-40 باشد قسمت رويي لوبيا خيس مي خورد اما مركز آن سفت مي باشد و درجه حرارت بايد C35-25 باشد . اگر لوبيا سفت بود و به قدر كافي آب  جذب نكند براي يك مدت كوتاه مثلا 30 دقيقه در يك آب 80 درجه  قرار

 مي دهيم و بلافاصله در ظوف خود ريخته و آب با درجه حرارت C 30-25 روي آنها ريخته مي شود.وزن لوبيا بعد از خيس خوردن بايد حدود 8/1 برابر شود.بعد از آنكه لوبيا ها خيس گذاري شدند درون مخازني ريخته مي شوند و به وسيله پمپ آبي ،لوبياها به صورت معلق در آب بدرون دستگاهي وارد مي شوند كه از دو جداره توري تشكيل شده است و اندازه سوراخ توري داخلي حدودCM  2 /1ميباشد و اندازه سوراخ توري بيروني  CM5/ مي باشد. اين توريهاي دستگاه به صورت دوار مي باشد كه در هنگام روشن بودن دستگاه مي چرخند و باعث مي شوند كه لوبيا در هنگام ورود بر توري داخلي دستگاه ،لوبياهاي سالم از توري داخل عبور كرده و وارد توري خارجي شوند. و يك اندازه از لوبياهايي كه به صورت لپه اي مي باشند و در صورت وجود چوب و غلاف لوبيا يا برگ لوبيا از طريق توري داخلي به درون كانالي راه يافته واز خط توليد خارج شود و لوبياي سالم درون توري بيروني دستگاه وارد دستگاه سنگ گير تطبيقي مي شوند . لوبيا چيتي بعد از آنكه عمليات خيس گذاري روي آن انجام شد در اثر تفاوت وزني سنگ داخل حوضچه رسوب مي دهد و با توجه به جريان آب لوبيا به صورت شناور مي شود و لوبيا بوسيله جريان آب وارد دستگاه آنزيم بري مي شود . از اين دستگاه لوبياي خيس خورده به مدت 16-14 دقيقه بلانچينگ(يعني آلودگي . ميكرب را از بين بردن ) مي شود . عمل آنزيم بري در دستگاه بوسيله آب گرم 90درجه سانتيگراد صورت مي گيرد.درون دستگاه بلانچر هليسي وجود دارد كه ضمن چرخش هليس لوبيا ها بلانچينگ مي شوند و به سمت جلو دستگاه منتقل مي شوند . لوبيا ها قبل از بلا نچينگ شدن يك سري خطوط قرمزي روي آنها مي باشد كه بعد از آنزيم بر اين خط هاي قرمز نيز از بين مي روند. در مرحله بعد از بلانچينگ لوبيا چيتي بلانج شده وارد دستگاهي مي شود كه آب سرد روي آن ريخته مي شود تا لوبيا سرد شوند كه اين عمل به دلايل زير صورت مي گيرد:

1-باعث مي شوند كه بوي نفخ لوبيا در اين قسمت مقداري گرفته شود.

2-مقداري از نشاسته لوبيا كه از بافت آن خارج شده و روي پوست مي باشد در اين قسمت شست و شو مي شود.

3-چون در مرحله بعد از سرد كردن لوبيا ها بايد توسط كار گر بروي تسمه سورت ،سورتينگ شوند باعث مي شود كه كارگران دستشان نسوزد. همانطور كه اشاره شد بعد از مرحله سرد سازي عمل سورتينگ صورت مي گيرد.قوطيهايي كه براي بسته بندي كنسرو لوبيا چيتي به كار مي روند لعاب دار هستند و اين قوطي ها بعد از پاستوريزه شدن بوسيله بخار داغ براي پر شدن به طرف دستگاه پركن لوبيا چيتي بلانج شده منتقل مي شوند.مقدار لوبيا ي مناسب براي پركردن بسته به مقدار آب خوب شده توسط لوبيا دارد . زماني كه رطوبت لوبيا در حدود 50% تا 60% باشد مقدار لوبيا براي قوطي هاي 750گرمي 270تا 320گدم و براي قوطي هاي 500گرمي بايد 210تا 240گرم لوبيا ي بلانج شده داخلشان ريخته شود. لوبيا ها به صورت اتوماتيك پر مي شوند كه توسط پركن فنجاني (پياله اي )در داخل قوطي ريخته مي شوند و فضاي خالي درون قوطي ها با آب سس تهيه شده با  BRIX  مشخص پر مي كنند . پر كردن قوطي ها از آب سس توسط دستگاه پر كن صورت مي گيرد و براي آنكه هوا گيري با     EXHANSTING        در قوطي هاي كنسروي (در بندي شده) رعايت شود آب سس داراي درجه حرارت 90-85 سانتي گراد مي باشد و اين درجه حرارت را آب سس داشته باشد ديگر نياز به هوا گيري مي باشد و براي آنكه فضاي سر خالي يا HEAD SPACE   رعايت شود قوطي هاي پر از آب سس شده از روي يك تسمه تفاله بروي تسمه تفاله ديگر سواري شود و ضمن برخورد به كناره هاي تسمه تفاله باعث مي شود كه مقداري از آب سس درون قوطي خالي شده و فضاي سر خالي ايجاد گردد. براي اطمينان از در بندي صحيح ، دربندي طبق تست خاصي مي باشد و اين تست فيزيكي مي باشد . بعد از در بندي قوطي ها ، قوطي ها شستشو مي شوند كه ابتدا شستشو مقداري مواد شوينده روي قوطي ريخته مي شود و توسط آب گرم و بخار در مرحله بعدي شستشو انجام مي شود اين عمل شستشوي قوطي ها به اين دليل مي باشد كه چون طي مراحل پر كني و دربندي مقداري از آب سس و روغن در اطراف قوطي ريخته  شده اند اگرwashing    صورت نگيرد اين قوطي ها طي مرحله استريليزه شدن باعث آلودگي ميكروبي در دستگاه اتوكلاوي شوند بعد از مرحله شستشوي قوطي ها درون سبدهاي اتوكلاو مي ريزند و سپس براي انجام استريليزاسيون قوطي ها وارد دستگاه اتوكلاو

 مي كنند. در درون اتوكلاو پخت و استريليزه شدن صورت مي گيرد.

اتوكلاو دستگاهي  مي باشد كه بر خلاف پاستوراليزاسيون كه تحت فشار اتمسفري و فشار هوا كار مي كند، تحت فشار خلا كار خود را انجام مي دهد و اين باعث مي شود كه درجه حرارت پايين تر عمل جوش صورت گيرد . در درون دستگاه  اتوكلاو چون استراليزاسيون صورت مي گيرد باعث مي شود كه كل ميكروارگانيسم از بين بروند علت اينكه براي محلول كنسرو لوبيا چيتي از استراليزاسيون استفاده مي شود آن است كهPH    لوبيا چيتي كنسرو شده بالاي 6/4مي باشد. پس بايد استريل شود تا تمام ميكروارگانيسم هايي كه در PH  بالاي 5/4رشد مي كنند مثل كاسترويديوم بوتولينيم رشد نكنند. زمان استريل كردن بستگي به اندازه قوطي كنسرو شده به نوع واريته لوبيا (نرمي يا سفتي) درصد رطوبت بعد از بلانج شدن به مقدار نشاسته دارد زمان استريل شدن براي قوطي هاي 500گرمي 121درجه سانتيگراددر مدت 70دقيقه انجام مي گيرد و قوطي ها بعدازعمل استريل شدن مي بايست سرد شوند و درجه حرارت آنها به 35 درجه سانتيگراد برسد (دماي مركز قوطي بايد 35درجه برسد)بعد از خارج كردن قوطي ها از اتوكلاو و بعد از آنكه دماي قوطي ها با دماي محيط سالن توليد يكي شد عمل كارتن گذاري توسط كارگر صورت مي گيرد . بعد از كارتن گذاري ،كارتن ها بر روي پالپ چيده مي شوند و براي تمام محصولات بعد از چيدن به روي پالپ ها بايد برگه هايي كه بروي آن نام محصول ،سايز ظرف بسته بندي ،تاريخ توليد و شيفت و امضاي سر كارگر و امضاي كنترل كننده حك مي شود كه به اين كار رديابي مي گويند و اين برگه ها روي 2گوشه از پالپ ها زده مي شوند. بعدا كارتن ها پالپزده شده به انبار قرنطينه منتقل مي شوند و بايد پالپ در انبار قرنطينه به گونه اي قرار گيرند كه قسمتي از پالپكه برگه شناسايي روي آنها زده شده به سمت بيرون باشد تا براي ما قابل شناسايي باشندو پس از نگهداري در انبار قرنطينه در حدود دو هفته آزمايشاتي بر روي نمونه هايي از محصول صورت مي گيرد و در صورتي كه محصول توليدي ايرادي نداشته باشد بعد از اتكت زني آماده عرضه بازار مي شود .اما در صورتي كه نمونه هاي مورد بررسي در آزمايشگاه داراي معايب و ايراد هايي باشند بايد عمل قرنطينه را دوباره به مدت 6-3ماه صورت گيرد و اگر بعد از 6-3ماه نمونه هايي كه دوباره مورد بررسي قرار گرفتند داراي معايبي باشند كه مربوط به استريليزاسيون مي شود باشد عمل استريليزاسيون را انجام مي دهيم و اگر مشكل رفع شد محصول آماده عرضه به بازار مصرف مي باشد و در غير اين صورت بايد تمام محصولات توليدي معيوب را به دور ريخت و مصرف آن ممنوع است.

          "تكنولوژي توليد و تهيه خاويار بادمجان"

براي خريد بادمجان از  بادمجان هاي درشت و دلمه اي استفاده مي شود چون در مراحل فراوري در اثر استهلاك دستگاهها ضايعات زياد ي ايجاد نمي شود. بعد از اينكه بادمجان وارد كارخانه شد بازرسي و افت زني بروي آن صورت مي گيرد . سر بادمجانها بوسيله چاقو توسط كارگر ها زده مي شوند و سپس آنها را درون صندوق هاي پلاستيكي مي چينند . براي آنكه در هنگامي كه بادمجانها را براي پوست گيري در دستگاه پوستگير به وسيله الواتور به درون دستگاه منتقل مي كنند كار ريختن بادمجانها بروي الواتور راحتر و زودتر صورت مي گيرد.

بعد از اينكه بادمجانها توسط الواتور به درون دستگاه پوستگير ريخته شدند عمل پوستگيري توسط دستگاه پوستگير صورت مي گيرد. درون دستگاه پوستگير سود %3-2وجود دارد كه وقتي بادمجانها در معرض سود و آب گرم قرار مي گيرند باعث مي شود كه پوست آنها از بافتشان جدا شود . بعد از خروج از دستگاه پوستگير ، چون مقداري از پوست هنوز بر روي بادمجان باقي مانده بر روي دستگاهي وارد مي شود كه تسمه تفاله آن از جنس توري سيمي مي باشد و ضمن انتقال بادمجانها به سنت دستگاه شستشوي برسي باعث جدا كردن پوستها ي وارد دستگاه شستشوي برسي مي شدند كه با فشار 60- 40  PSI بروي آنها ريخته مي شود تا عمل شستشو بر روي بادمجانهاي پوست كنده صورت گيرد. در مرحله بعد اين بادمجانها ي پوست كنده روي دو كمربند بازديد قرار مي گيرند تا لكه هاي باقي مانده توسط كارگر در روي كمربند بازديد گرفته شود . بعد بادمجانها در در محلول آب ليمو  15  litr ،نمك 7كيلو گرم و 500 ليتر  آب درون وانها ريخته مي شوند تا سود با اسيد واكنش كند و خنثي سازي صورت گيرد و سود درون بافت بادمجان خنثي شود . براي اينكه اطمينان حاصل شود كه خنثي سازي به طور كامل صورت گرفته از محلول فنل فتالئين استفاده مي شود و اگر سود خنثي نشده باشد محيط ارغواني مي شود كه بايد شستشوي خنثي سازي دوباره و بيشتر صورت گيرد يعني مقداري آبليمو دوباره در وان خنثي سازي ميريزيم تا خنثي سازي به طور كامل صورت گيرد . بعد از آنكه خنثي سازي به صورت كامل انجام شد درون ديگ هاي پخت ، به مدت 45 در دماي جوش آبپز مي كنيم.

بعد از آب پز كردن بادمجانها آنها را درون دستگاه چرخ كن ،چرخ مي كنيم . بعد از چرخ كردن ، بادمجان آماده فرموله شدن مي باشد كه بايستي در فرمالاسيون رب گوجه فرنگي –نمك – ادويه مخصوص خاويار بادمجان – روغن و فلفل قرمز وجود داشته باشد . موادي كه در فرمالاسيون بكار مي روند و در بالا به آنها اشاره شد بايد داراي ويژگي هاي زير باشد.

رب گوجه فرنگي  cold brak   از اين نوع رب گوجه فرنگي در صورت استفاده خاويار توليدي طعم و عطر بهتر به خود مي گيرد. روغن مورد استفاده در فرمالاسيون خاويار بادمجان ،روغن مايع مي باشد و اين روغن بي بو و تصفيه شده مي باشد .فلفل قرمز مورد استفاده در خاويار بادمجان بايد به صورت يكنواخت پودر شده باشد تا فلفل در خاويار به صورت يكنواخت درآن وجود داشته باشد . پياز مورد استفاده براي فرمالاسيون خاويار بايد پيازي باشد كه فاقد كپك زدگي باشد. زيرا پيازي كه كپك زده باشد عطر و طعم بدي به خود مي گيرد كه باعث مي شود در حد بسيار زيادي كيفيت محصول را پايين آورد.                                   

   مراحل آماده سازي پياز سرخ شده :ابتدا سر ودم پياز توسط كارگر زده مي شود سپس پيازها وارد دستگاه پوستگير پياز مي شوند . بعد از پوست گيري،  پيازچرخ زده مي شود و سپس در روغن مايع درون ديگ سرخ مي شود. بعد از آماده سازي ،مواد فوق كه در فرمولاسيون بكار مي روند در درون وان فرموله مي شوند كه درصد بكارگيري از هر ماده به درصد معين تاثير بسيار زيادي در كيفيت محصول نهايي خواهد داشت.بعد از فرموله شدن بادمجان فرموله شده توسط مونو پمپي به درون ديگ پخت ريخته مي شود و پخت نهايي در ديگ به مدت نيم ساعت صورت مي گيرد .بعد از پخت ،خاويار وارد دستگاه پر كن مي شود و عمل پر كني در در قوطي هاي پاستوريزه شده صورت مي گيرد. عمل پر كني به صورت هات فيلينگ صورت مي گيرد و بعد از پر كردن بايد دربندي قوطي ها انجام شود. در قوطي هاي 500گرمي مرحله هواگيري صورت نمي گيرد به شرط آنكه پركني داغ باشد و دربند به صورت يك مرحله اي مي باشد و اگر حجم قوطي نسبت به ارتفاع آنها بيشتر باشد عمليات هوا گيري روي آن انجام مي دهيم كه درجه آن بعد از آنكه دربند ي قوطي ها صورت گرفت چون ممكن است قوطي هاي دربندي شده در اثر ريختن خاويار در اطراف قوطي در مرحله ايجاد فضاي سر خالي يا مراحل ديگ توليد آلوده شده باشند و درون دستگاه اتوكلاو در مرحله انجام عمليات حرارتي آلودگي ميكروبي ايجاد كنند آنها را شستشو مي دهيم. دستگاه شستشود قوطي ها در بهترين حالت از دو قسمت تشكيل شده است كه در قسمت اول دستگاه مقداري مواد شوينده از قبيل تايد و ريكا روي آن ريخته مي شود ودر قسمت دوم از آب خالي و گرم  60  درجه سانتي گراد  سانتي گراد استفاده

 مي شود تا مواد شوينده پاك شوند. و در مرحله بعد قوطي ها را درون سبدهاي اتوكلاو ريخته مي شود تا اينكه عمليات حرارتي بر روي آنها انجام شود چون  خاويار عمليات آن زير 5/4مي باشد بايستي پاستوريزه شوند اما به دليل آنكه اين رقم هم به انجام عملياتي حرارتي پاستوريزه و هم استريليزه نزديك مي باشد،عمليات حرارتي را درون اتوكلاو انجام مي دهيم ولي فشار اتوكلاو در حد بالايي نمي باشد درون اتوكلاوها  سه

مرحله ،اول     comeup time  مرحله دوم holding time   ومرحله سوم   coloing time     داريم .كه اين مراحل براي قوطي هاي بسته بندي شده در اندازه هاي متغير متفاوت مي باشد.

مرحله  c.u.t  براي قوطي هاي مختلف بين 5-2طول مي كشد و  مرحله Holdin time     بايد تا زماني صورت گيرد كه باكتري هاي نزوفيل كه قادرند در خاويار رشد كنند از بين بروند و يا غير فعال شوندو مرحله  H.T    براي قوطي هاي 300گرمي،350گرمي و قوطي هاي 400گرمي ،40و براي قوطي هاي 500گرمي 50- 45  ساعت طول مي كشد و مرحله پاياني عمليات حرارت اتوكلاو يعني  C.T     در حدود 25دقيقه طول مي كشدتا زماني كه دماي مركز قوطي به حدود 35درجه برسد واين سه مرحله بايد به گونه اي صورت گيرند كه نه فرورفتگي در قوطي بوجود آيد و نه دماي زيادي   صورت گيرد.بعد از انجام عمليات حرارتي كارهاي زير به ترتيب انجام مي شوند .كارتن گذاري ،پالت گذاري حمل به انبار قرنطينه.

تكنولوژي فرآوري رب گوجه فرنگي:

براي آنكه بتوان محصول رب گوجه فرنگي توليدي ما كيفيت مطلوبي داشته باشد يكي از اصول كار آن مي باشد كه خود گوجه فرنگي كه وارد كارخانه مي شود بايستي در طي مراحل كاشت و داشت وبرداشت و همچنين پس از برداشت كه به كارخانه حمل مي شود اقدامات خاصي روي آن انجام شود. در اينجا يكسري كارهايي كه اصولا در طي مراحل برداشت و حمل به كارخانه صورت مي گيرد توضيح مي دهيم.

برداشت محصول:برداشت را به صورت روزانه يا به صورت يك روز در ميان انجام مي دهند و هنگامي كه محصول ها رسيده باشد بايد براي فرايند به كارخانه ارسال شود.اگر محصول دير برداشت شود بافت گوجه فرنگي نرم تر شده و براي خراب شدن و كپك زدگي آماده مي شود. نكته ديگر آنكه گوجه فرنگي رسيده به مدت طولاني در برابر آفتاب قرار نگيرد.پس از برداشت محصول ،محصول به كارخانه ارسال مي شود . براي حمل گوجه فرنگي به كارخانه ، گوجه فرنگي را درون سبدهاي پلاستيكي و يا صندوقهاي چوبي بسته بندي مي كنيم. محصول داخل سبدها و صندوق طبق استاندارد براي جلوگيري از له شدگي محصول نبايد در سبدها بيشتر از 20كياو گرم بگذاريم. بايد سعي كرد كه گوجه فرنگيهايي به كارخانه ارسال شوند كه فاصله كارخانه تا مزرعه گوجه فرنگي بيشتر از 150كيلومتر نباشد.

مراحل فرايند توليد رب گوجه فرنگي:

الف) مرحله خيس گذاري؛ اين مرحله از فرايند درون استخر شستشوي گوجه فرنگي  صورت مي گيرد. درون استخر شستشوي گوجه فرنگي پمپ سير كولاسيون وجود دارد كه باعث مي شود كه گوجه فرنگي درون آب به اطراف جابجا شده و عمل شستشو بهتر صورت گيرد و همچنين اين پمپ سيركولاسيون باعث مي شود كه باكتري هاي غير هوازي درون اين استخر رشد نكنند و از ايجاد بويي بد در استخر جلوگيري ميكنند. در اين حالت كه عمل هوا دهي به آب صورت مي گيرد باعث مي شود كه مقداري بوي بد به خاطر رشد ميكرو ارگانيسم ها ي هوازي ايجاد گردد . اما از بوي بدي كه ميكروارگانيسم هاي غير هوازي ايجاد ميكنند به تناسب كمتر مي باشد.براي رفع مشكلات ميكروبي آب بايد آب را كلرينه كرد كه اضافه كردن كلرcl به آب بايد به تعداد مناسبي باشد. اضافه كردن    به تعدادي بيش از حد مجاز به آبباعث تيرگي رنگ آب مي شود و در نتيجه طعم آب را تغيير مي دهد .معمولا استاندارد ملي براي استفاده از كلر درآب در حدود   PPM  مي باشد.

ب) مرحله شستشو:در اين مرحله گوجه فرنگي ها را از درون استخر شستشو به درون كانالهايي وارد مي شوند كه از روبرو به شكل  U  ديده مي شوند. شستشو به صورت غوطه وري و سيركولاسيون با پمپ هوا صورت مي گيرد و معمولا گوجه فرنگي از درون استخر شستشو با جريان آب وارد سالن توليدي مي شود. جنس كانالهاي   شكل از جنس بتونهاي قابل شستشو مي باشد تا مواد آلي حاصل از شستشو درون منافذ را پر نكند.

ج) مرحله قبل از سورتينگ پيش سورت مي باشد در اين مرحله تورهايي كه باعث مي شود كه مقداري از گوجه هايي كه له شده و كپك زده و مقداري از دم گوجه فرنگي به علت پرتاب شدن بروي اين توري از ارتفاع 35سانتي متري از توري بگذرند ومقداري از آن بر روي تسمه سورت نروند. بعد از آنكه گوجه فرنگي ها از پيش سورت گذشته به تسمه سورت منتقل مي شوند .بر روي تسمه سورت عمل جدا سازي گوجه فرنگي هايي كه له شده ،گوجه فرنگيهاي كپك زده ،دم گوجه فرنگي و ديگر مواد زائداز گوجه فرنگي هاي سالم و رسيده توسط كارگر صورت مي گيرد .تسمه سورتهايي كه براي قسمت سورتينگ گوجه فرنگي استفاده مي شوند به صورت رول مانند هستند. جنس اين تسمه سورتها يا پلاستيكي ويا استيل مي باشد.افرادي كه بر روي تسمه سورت ،سورتينگ را انجام مي دهند بايد تعداد آنها حداقل 4نفر بوده و به صورت زيگزاگ اطراف تسمه سورت بنشينند.روشنايي قسمت تسمه نقاله سورت بايد مناسب باشد. از نظر سيستم گرمايشي و سرمايشي هم بايد فراهم باشد تا كارگران كار را راحتتر انجام دهند. تجربه نشان مي دهد كه افراد اطراف تسمه سورت كه كارsorting      را انجام مي دهند بهتر مي باشد كه بعداز 4-3ساعت كار به خاطر آنكه دچار سر گيجه مي شوند و نمي توانند كار sorting    را انجام دهند با افراد ديگري عوض شوند.تسمه سورت داراي عرض 100سانتيمتر ،طول 7- 6 متر هستند كه حداكثر با سرعت  تنظيم شده   حركت مي كنند .در انتهاي قسمت تسمه سورت لوله هاي آبي وجود دارند كه گوجه فرنگي هاي سورتينگ شده را با فشار آب 60- 40 psi  شستشو مي دهند.

د) تهيه پالپ: گوجه فرنگي هاي جدا شده يا     شده پس از طي مراحل خرد كردن در درون خرد كن توسط مونو پمپ به درون پري هيتر وارد مي شود.

و) گوجه فرنگي خرد شده طي مرحله بعد از خرد شدن وارد دستگاه پري هيتر مي شود. دستگاه پري هيتر متشكل از يك پوسته اصلي مي باشد كه درون اين پوسته يكسري لوله هايي به صورت رفت و برگشتي مي باشند و اين لوله ها هيچ راهي به پوسته ندارند. گوجه فرنگيهاي خرد شده كه درون  shellaindtupes     وارد ميشوند توسط بخار اشباع كه درون پوسته مي باشند از طريق انتقال حرارت به روش   conduction  (هدايت) باعث بالا رفتن دماي گوجه فرنگي خرد شده مي شوند .آب كندانس شده از طريق شير تراپ كه به صورت يكطرفه عمل ميكند آب كندانس حاصل از بخار را خارج مي كند. دستگاه با فشار 5/2بار كار مي كند و دمايي كه بخار اشباع وارد دستگاه مي كند 125درجه سانتي گراد مي باشد اما دماي گوجه فرنگي خرد شده به اين دما نمي رسد . عواملي باعث مي شود كه حرارت كل صرف گرماي مفيد نشود عبارتند از : بزرگ بودن خود لوله هاي رفت و برگشت درون پري هيتر ،ايزوله نبودن سطح پوسته دستگاه ، يك شيلنگ تيوپ 6 پاس مي شود. يعني يك پري هيتر از 6 بار مسير رفت و برگشتي تشكيل شده است. معمولا

shellandtupes  كه عدد زوج هستند ورودي و خروجي دستگاه در يك قسمت تعبيه نشده است و اگر تعداد  sh.t  فرد باشد ورودي دستگاه با خروجي دستگاه در يك سمت مي باشد.از لحاظ ابعادي قطر لوله  sellandtupes  از اهميت بالايي برخوردار مي باشد زيرا كه فقط لوله مي باشد كه د سي  را مشخص مي كند و برابر با سطح مقطع ( a )×   سرعت   ( v)   كه رابطه مستقيم دارند .  Q=A.V  اگر دماي گوجه فرنگي خروجي از دستگاه پري هيتر به دماي 90-80درجه سانتيگراد نرسد بايد از روش سيركولاسيون استفاده شود يعني دوباره گوجه فرنگي درون پري هيتر به نقطه اول (درون خرد كن پس از  sort  ) مي ريزد و اين سير كوله شدن بايستي ادامه يابد تا دماي گوجه فرنگي خروجي را به دماي 90-80  درجه سانتيگراد برسد. كنترل دماي پري هيتر يكي از عوامل مهم براي كيفيت محصول رب گوجه فرنگي خواهد بود. اگر دما بالاتر از 90درجه سانتيگراد شود باعث ميشود كه رنگ محصول تيره شود و يكسري از ويتامينها هم از بين مي رود و اثر مستقيم بروي محصول دارد.در فيلتراسيون مرحله اول قطر سوراخ توري 2ميليمتر مي باشد و باعث ميشود كه هنگامي كه گوجه فرنگي وارد فيلتر مي شود در اثر چرخش پارو ،آب گوجه فرنگي به همراه ديگر مواد با سايز كوچكتر از 2ميليمتر از توري خارج شود و از انتهاي توري خارج گردد و تفاله در    اين مرحله شامل شاخ و برگ و مقداركمي پوست و بذر مي باشد    .

در فيلتراسيون مرحله دوم آب گوجه فيلتر شده حاصل از فيلتر مرحله اول وارد دستگاه مي شود و مكانيسم كار به صورت مرحله اول مي باشد و تنها تفاوت كار با مرحله قبل آن است كه چون قطر سوراخ توري در اين محركه 1 ميليمتر مي باشد آب گوجه فيلتر شده سايز كوچكتر از 1ميليمتر مي باشد .در فيلتراسيون سوم كه آب گوجه فرنگي فيلتر شده از مرحله اول وارد دستگاه فيلتر مي شود و مكانيسم كار اين مرحله از فيلتر نيز مانند فيلترهاي مراحل قبلي مي باشد و تنها تفاوت كار فيلتر در اين است كه چون قطر سوراخ توري در مرحله سوم كمتر مي باشد پس در صورتي كه توري و پارو و اجزاي ديگر دستگاه مشكلي نداشته باشند آب گوجه فرنگي بدون مواد زائد آماده ورود به مرحله بعدي را مي يابد.

ژ)  آب گوجه فرنگي حاصل از فيلتراسيون مرحله آخر (مرحله سوم) وارد مخزن ذخيره مي شود.                                                           موارد استفاده از مخزن ذخيره عبارتند از :

1)اگر دستگاههاي بعد از مرحله ذخيره سازي به دو دليل ممكن توقف كرده باشند مي توان آب گوجه فرنگي را در اين مخازن ذخيره سازي كرد.

2) از اين مخازن مي توان به عنوان مخازن فرموله استفاده كنند و اضافه كردن نمك با درصد لازم درون اين مخزن صورت مي گيرد.

3) اگر رب گوجه فرنگي داشته باشيم كه يا پاستوريزه نشده ويا پاستوريزه شده و مشكلي از نظر ميكروبي ندارد ولي كيفيت مطلوب آنچناني كه در نظرها مي باشد را ندارد مي توان اين رب گوجه فرنگي را با آب گوجه فرنگي حاصله جديد مخلوط كرده و با استفاده از همزن بعد از آنكه به خوبي به هم زده شد دوباره براي عمل تغليظ وارد دستگاه اوپراتور كنيم.

ك) مرحله بعدي آب گوجه فرنگي فرموله شده به وسيله مونو پمپ وارد دستگاه اوپراتور مي شود.

هدف استفاده ازاين از اين دستگاه در طي مراحل فرايند توليد؛بالا بردن.

brix     آب گوجه فرنگي با   brix    ورودي %6-%4 به  brix    %28-%22.نيازها در اين دستگاه كم كردن درصدي از آب گوجه فرنگي مي باشد .براي آنكه اين نيازها در دستگاه برآورده شود نياز به عمليات حرارتي داريم . ما در اين دستگاه از بخار اشباع براي رفع الزامات حرارتي استفاده مي كنيم. در صنايع جهت بالا بردن راندمان مصرف انرژي معمولا دستگاههاي تك مرحله اي مورد استفاده مي شود .مهمترين عامل در دستگاه هاي دو مرحله اي يا بيشتر تفاوت در نقاط خلاء بيشتر ايجاد شود باعث مي شود كه دماي جوش كاهش پيدا كند و هر اندازه كه دماي جوش پايين تر باشد باعث مي شود كه پخت در دماي پايين تري صورت گيرد و ماده غذايي هم ارزش غذاي خود را بيشتر حفظ كند و هم اينكه كيفيت ماده غذايي از نظر رنگ و طعم بيشتر حفظ شود.

با توجه به آنكه دستگاه تغليظ دو مرحله اي مي باشد ابتدا آب گوجه فرنگي با brix  حدود %6-%4 وارد مرحله اول مي شود و در مرحله اول بهbrix  حدود %13مي رسد و سپس وارد مرحله دوم ديگ تغليظ مي شود و در مرحله دوم با توجه به دستور العمل و فرماني كه به دستگاه از طريق مدار داده مي شود به   brix    %28-%22مي رسد و اينكه دقيقا  آن را به رقمي مي رسانيم كه بستگي به اين دارد كه چه نوع  محصولي  را ما بخواهيم بدست آوريم.

با تغيير در خلاء سيستم دماي جوش را متفاوت مي كنيم تا از بخارات حاصل از تبخير آب گوجه بتوانيم حداكثر استفاده را ببريم . مكانيسم عمل بخار اشباع براي بالا بردن دماي آب گوجه و نتيجتاً بالا بردن brix   به اين صورت مي باشد كه بخار زنده از قسمت پايين دستگاه (قسمتي كه  brix  را به 28 مي رساند)ولوله هليس مانندي مي شود كه اين لوله علاوه بر اينكه عمل همزن را انجام مي دهد چون درون آن بخار زنده وجود دارد باعث مي شود كه دماي رب گوجه فرنگي را بالا ببرد تا اينكه آب گوجه فرنگي شروع به تبخير شود سپس بخار حاصل از تبخير در اين قسمت بوسيله يك كانال وارد

sellandues    هايي كه در قسمت بالايي دستگاه مي باشد مي شوند و چون بخارات حاصل درون sellandues      به صورت اشباع مي باشد باعث ميشود كه آب گوجه فرنگي كه بر روي سطح شيلنگ تيوپ مي ريزد حرارت ديده و مقداري از آب گوجه فرنگي در اين قسمت به بخار تبديل شود و  brix   آب گوجه ورود را از حدود brix  %4به %13برساند. بخار ناشي از تبخير آب گوجه فرنگي در مرحله بالايي دستگاه تغليظ وارد دستگاهي بنام كندانسور مي شود .درون اين دستگاه سيني هايي وجود دارند كه باعث شده كه ساختمان داخلي دستگاه مشبك باشد .بخار از قسمت پايين تر دستگاه وارد مي شود و آب سرد از بالاي دستگاه وارد مي شود. آب سرد بروي بخار ريخته مي شود و باعث تبديل بخار به آب كندانس مي شود .دو نكته در اينجا حائز اهميت ميباشد   )هر چه آب سرد ورودي به دستگاه كندانسور دماي پايين تري داشته باشد باعث مي شود تا در واحد زمان كمتري بخار را به آب كندانس تبديل كرده و جذب بخار از مرحله بالايي اواپراتور (دستگاه تغليظ) بيشتر صورت گيرد.  ) هر اندازه كه تعداد سيني هاي درون دستگاه كندانسور بيشتر باشد چون سطح تماس بخار با آب سرد بيشتري مي شود كه عمل كندانس شدن بهتر صورت گيرد بعد از آنكه بخار به آب كندانس گرم  تبديل شد مي بايستي اين آب سرد شود براي اين كار اين آب كندان توسط مونو پمپ به دستگاه كولينگ تاور منتقل مي شود.

در مورد    cooling taver   بايد توجه كرد كه:  cooling taver   موجود در صنايع پيشرفته از طريق فن عمليات خنك كاري آب كندانس را ايجاد مي كنند ولي در برخي از كارخانه ها cooling taver       به طريق سنتي مي باشد كه در مورد چون آب گرم از طريق تبادل حرارتي با هواي محيط ، سرد مي شود بايد عوامل خارجي و محيطي را بررسي كرد.

در توليد پالپ از سه روش استفاده مي شود كه عبارتند از :

1)      super hot break     2)   hot break        3)    cold break

 مكنيسم كار در دو روش  super hot break     و   hot break         با هم يكسان مي باشد و تنها در درجه حرارت بكار رفته در دستگاه پري هيتر مي باشد. درجه brix        مي تواند شاخصي از ويسكوزيته محصول باشد. اگر ويسكوزيته بيشتر باشد  brix      محصول نيز بيشتر مي شود ويسكوزيته محصول بيشتر تحت تاثير عمليات حرارتي روي پالپ گوجه فرنگي در حين فرايند توليد مي باشد. دماي لازم براي استخراج پكتين از گوجه فرنگي بين 105-65درجه سانتيگراد مي باشد كه اگر درجه حرارت مورد استفاده كمتر از 65 درجه سانتيگراد باشد اين درجه حرارت كافي براي غير فعال كردن آنزيم ها نمي باشد كه معمولا آنزيمي كه مطرح مي باشد آنزيم دي پيكتيناز است كه اگر اين آنزيم از بين نرود در نتيجه باعث هيدروليز درصد بالايي از پكتين مي شود . از درجه حرارت 105-65درجه سانتيگراد آنزيم دي پكتيناز را معمولاقبل از اينكه عمليات حرارتي روي پكتين داشته باشيم درصد بالايي از آنزيم از بين مي رود كه در اين فاصله آنزيم دي پكتيناز اثر كرده و باعث تجزيه پكتين مي شود و در نتيجه پكتين محصول افزايش نمي يابد.

. اگر درجه حرارتي كه بروي پالپ اعمال مي كنيم بين 105-90درجه سانتيگراد باشد اين محصول      super hot break     مي باشد.

. اگر درجه حرارتي كه اعمال مي كنيم تا استخراج صورت گيرد بين 90-65 درجه سانتيگراد باشد اين محصول    hot break    مي باشد.

. اگردرجه حرارتي اعمال شده براي استخراج زير 65 درجه سانتيگراد باشد محصول از نوع   coold break    ميباشد.

روش   hot break   : در اين روش مش از دستگاه خرد كني عبور كرده و فورا در دستگاه پري هيتر گرم شده و سپس وارد دستگاه فيلتر

مي شود.  Chopper   -  .heatr-  pulper  روش    cold berak   : در اين روش مش حاصله از دستگاه خرد كن ابتدا وارد دستگاه فيلتراسيون مي شود و بعد از آن وارد دستگاه پري هيتر ميشود.

همانطور كه قبلا نيز گفته شد آنزيم مورد نظر آنزيم پكتين استراز مي باشد و اين آنزيم در دستگاه پري هيتر از بين مي رود كه چون اين آنزيم در روش  Hot break      قبل از ورود بر pulper     از بين مي رود سبب كاهش قوام در رب گوجه فرنگي مي شود . از سوي ديگر در اثر گرم كردن مش صمغ هاي گياهي موجود در لايه هاي هسته ها جدا مي شوند و وارد رب گوجه مي شوند و باعث افزايش قوام رب مي شوند . در روش  Hot break    بدليل اينكه صمغ هاي اطراف هسته وارد رب مي شوند باعث تغيير طعم رب مي شوند و طعم تلخي به خود مي گيرد .در صورتي كه در روش  hot break      بدليل زياد بودن فاصله زماني بين مراحل خردكني و گرم كردن آنزيم هاي شكننده پكتين كه به طور طبيعي در گوجه فرنگي يافت مي شوند.مواد پكتيني را تجربه كرده در نتيجه قوام رب كاهش پيدا مي كند ولي به دليل ورودي قبل از عمل گرم از pulper     جدا شدن هسته مواد تلخ كننده رب از بين مي رود ودر نتيجه رب كه در اين مرحله بدست مي آيد طعم شيرينتري نسبت به محصولhot break   به خود مي گيرد. ازنظر تجاري دو نوع رب داريم:   

a) doubleconsentrate  b)   triple consentrant

و) بعد از آنكهBrix    رب گوجه فرنگي به عدد مورد نظر رسيد وارد دستگاه پركن ميشود و در دستگاه پر كن ، عمل پر كني به صورت يك مرحله صورت مي گيرد و وارد مرحله بعدي مي شود.

ن) مرحله پاستوريزاسيون :در اين مرحله رب گوجه فرنگي هاي دربندي شده ودر دستگاه پاستوريزه مي شوند در دستگاه پاستوريزه مرحله اول دماي 90 درجه سانتيگراد مي باشد و سپس در قسمت دوم دستگاه دما كمتر مي شود و در پايان دستگاه عمل  cooling   به روي قوطي ها صورت مي گيرد و در مرحله بعدي توسط كارگر كارتن گذاري شده وبه انبار قرنطينه منتقل مي شود.

ب) تكنولوژي توليد و تهيه آبليمو:

براي اينكه ميوه ليمويي كه توسط كارخانه خريداري مي شود در مراحل توليد و پس از توليد از نظر كيفيت و كميت آبليموي توليدي از درصد مرغوبيت بالايي برخوردار باشد مي بايست صفاتي را داشته باشد و در حد امكان بايد اين صفات در نظر گرفته شوند كه برخي از اين صفات عبارتنداز :

1-ليموترش سالم و رسيده باشد ؛ كپك زدگي نداشته باشد چرا كه ميوه آلوده و داراي تركيبات با بوي بد ، ناخوشايند بوده و به كيفيت محصول تاثير بسياري مي گزارد.

2- ميوه ليمو ترش سطحي صاف و شكلي تخم مرغي داشته باشد.

3- ليمو ترش آبدار باشد تا در نتيجه از درصد آبدهي بالايي برخوردار باشد.

4- گوشت ميوه بايستي دانه بندي ريزي داشته باشد.

5- اگر چه رنگ ليمو ترش هاي رسيده از زرد تا زرد پرتقالي مي باشد اما ليموهاي با رنگ زرد متمايل به سبز را بيشتر ترجيح مي دهند.

6- ليمو ترش بايد سفت باشد.

7-ليمو ترش آفتاب سوختگي نداشته باشد ،خراشيدگي نداشته باشد و بيماري و آفت زدگي هم نداشته باشد.

ميوه ليمو ترشي كه توسط واحد خريد مواد اوليه كارخانه خريداري شد پس از تحويل به كارخانه در سيلوي ليمو تخليه مي شود و در صورتي كه سيلوي ليمو كاملا پر از ليمو باشد و يادر صورت عدم وجود سيلوي ليمو ،ليمو ترش در فضاي باز و در معرض نور آفتاب تخليه ميشود.

اگر خطوط توليد آبليمو به هر دليلي متوقف باشد ، نگهداري ميوه ليمو ترش در سيلوي ليمو ترش بهتر مي باشد چون امكان رسيدن اكسيژن هوا به ليمو ها بهتر صورت مي گيرد . اگر بخواهيم ليموها را در معرض نور آفتاب نگهداري كنيم براي آنكه به ليمو ها ي زيرين اكسيژن هوا برسد و همچنين از كپك زدگي جلوگيري شود بايد ليموها را در يك فضاي باز بگسترانيم و ليموها را زير و رو كنيم تا اينكه همه قسمتهاي ليمو ترش در معرض نور آفتاب قرار گيرد. مدت زمان نگهداري ميوه ليمو ترش در معرض نور آفتاب بسته به واريته ميوه ( كه پوست ميوه نازك يا كلفت باشد) نبايد بيشتر از 24الي 48ساعت بيشتر طول بكشد تا اينكه درصد آب دهي ميوه پايين نيايد . نگهداري ليمو ترش در معرض نور آفتاب در مدت زمان مناسب باعث مي شود كه : الف) مقداري از اسانس موجود در پوست ميوه خارج شده ، مقداري از تلخي آبليمو گرفته شود. ب) باعث مي شود كه پوست ليمو نازك شده و براي پروسسينگ توليد، كار راحتر انجام شود.

بعد از تخليه ميوه ليمو ترش در كارخانه از نظر عدم عيوب واز نظر افت زني مورد بازبيني و بررسي قرار مي گيرد. پس از راه اندازي دستگاهها ، پس از تخليه ليموها بروي تسمه سورت كه ميزان ليموها بايستي به گونه اي باشد كه ليمو ها بروي تسمه سورت انباشته نشوند و به صورت يك لايه قرار گيرند تا اينكه كارگران قادر باشند ليموهاي ناسالم و خراب شده مانند كپك زده و خراشيده و لهيده شده و ديگر مواد زائد مانند چوب و برگ جدا سازي كنند. لذا براي حصول اطمينان از جدا سازي نمونه هاي غير سالم تعداد كارگر كافي به كار بگيريم. ميوه ليمو ترش پس از طي مسير تسمه سورت وارد مخازن يا وانهاي خيس گذاري و شستشو مي شوند در درون اين دستگاه شستشو ، برسها به صورت عمودي قرار دارند.عمل شستو در اين دستگاه با آب كلرينه حاوي 5-6   و برسها صورت مي گيرد .در مورد اين دستگاه مي بايستي دقت كرد كه بسته ها به آلودگي ليمو و خاكي بودن ليموها هر 1-2ساعت يك بار آب درون دستگاه تعويض شود . پس از انكه ليمو ترش ها خيس گذاري شدند و توسط برس هاي شستشوي عمودي شستشوي مرحله اوليه صورت گرفت توسط اواتور رابط بين دستگاه شستشوي برسي 1و دستگاه برسي 2 و درون دستگاه شستشوي برسي 2 انتقال داده مي شود .در درون اين دستگاه برس هاي شستشو به حالت افقي قرار گرفته اند و برس ها در جهت خلاف هم مي چرخند و از طريق لوله اي كه در بالاي برس ها قرار دارد و اين لوله ها داراي سوراخهايي مي باشند آب به صورت پاششي با فشار حدود 40-60   بروي ليمو هاي روي برس ها پاشيده مي شود. ليموها پس از طي مسير برس هاي شستشو توسط الواتور رابط بين دستگاه شستشو برسي و دستگاه كراشر مي شود .اين دستگاه داراي دو قسمت خرد كن مي باشد كه كه در هر قسمت خردكن مقداري ليمو ريخته مي شود .هر خردكن داراي هليس مي باشد كه باعث مي شود تا به ليمو هاي خرد شده فشار وارد كند .ميزان فشار كه به ليموي خرد شده وارد مي شود قابل تنظيم مي باشد .هر چه دستگاه پرس بيشتر باشد تلخي حاصل بيشتر ودرصد آبليموي حاصل مفيد نيز بيشتر خواهد بود و بر عكس اگر براي جلوگيري از تلخي آبليموي حاصله فشار دستگاه پرس را كم كنيم درصد آبگيري از ليمو ترش كاهش مي يابد . پس براي آنكه آبليموي حاصله تلخ نشود و همچنين درصد آبگيري پايين نيايد مي بايست فشار دستگاه پرس در حد مناسب تنظيم شود .پس از آنكه توسط دستگاه پرس آبليمو از پوست و بافت ميوه جدا شد آبليمو به همراه درصد كمي لرد كه مقدار ماكزيم آن 5% مي باشد وارد منبع ذخيره مي شود . اگر درون لرد كه بروي توري بالاي منبع ذخيره مي باشد پوست ليمو ديده شود كه باعث سبز رنگي لرد مي شود .مشخص مي نمايد فشار دستگاه پرس بسيار زياد مي باشد .پوست ليمو و بافت و بافت ليمو اينكه آبگيري از آن انجام شده و تفاله بشمار مي رود از راه ديگر توسط هلسي به بيرون از سالن توليدي كارخانه رانده مي شود با توجه به آنكه قسمت زيرين دستگاه تفاله به صورت توري يا سوراخ مي باشد و مقداري دانه ليمو از طريق اين سوراخ ها خارج مي شود .اگر مشاهده شود كه اگر آبليمو بصورت قطره قطره از زير سوراخها چكانده مي شود باعث مي شود كه نمايان گردد كه فشار دستگاه پرس كم مي باشد و آبگيري با درصد پاييني انجام مي شود . آبليموي گرفته شده توسط مونو پمپ بدرون مرحله اوليه فيلتر مي رود در آبليموي حاصله پس از دستگاه پرس حاوي پالپ و بعضا داراي بند ميوه و قطعاتي از پوست مي باشد . براي اينكه اين مواد زائد از آبليمو جداسازي گردند بايد عمل فيلتر روي آن صورت گيرد . براي بالا بردن راندمان كيفيت آبليمو ما بايد از دو مرحله فيلتراسيون را انجام دهيم. مكانيسم عمل فيلتر ها در هر دو مرحله همانند هم مي باشد و تفاوت دو فيلتر در اندازه مش طوريها مي باشد كه قطر سوراخهاي فيلتر اول 7% ميليمتر و قطر مش فيلتر ثانويه 4% ميليمتر مي باشد. مكانيسم عمل فيلترها به اين صورت مي باشد كه از بالاي فيلتر آبليمو وارد دستگاه مي شود و درون اين دستگاه توري قرار مي گيرد كه توري فيلتر مرحله و فيلتر مرحله دوم از نظر قطر سوراخشان با هم تفاوت دارند كه قطر سوراخ فيلتر مرحله اول 7% ميليمتر و قطر سوراخ توري فيلتر مرحله دوم 4% ميليمتر مي باشد. درون توري هاي فيلتر پاروهايي وجود دارد كه هنگام روشن بودن دستگاه همواره در حال چرخش مي باشد و باعث مي شود كه به آبليمويي كه وارد فيلتر مي شود فشار وارد كند و در مرحله اول آبليمو با ذرات كوچكتر از  7%ميليمتر ودر مرحله دوم آبليموي با ذرات يا لرد حاوي كوچكتر از 4% ميليمتر را از مش توري خارج كند و تفاله آن را از سمت ديگر فيلتر (سمت نهايي توري فيلتر ) به خارج منتقل كند.

آبليمو پس از آنكه از فيلتر مرحله اول خارج شد وارد دو مخزن اوليه مي شود ودر برخي اوقات اين كار صورت نمي گيردو آبليموي فيلتر شده در فيلتر اوليه به درون فيلتر ثانويه منتقل مي شود.(اين مخازن ذخيره براي زماني هستند كه فيلتر مرحله دوم مشكل داشته باشد و آبليمو را بخواهيم در اين مخزن ذخيره كنيم).بعد از آنكه آبليمو دوبار فيلتر شد بدرون تانكرهاي ذخيره منتقل مي شود و در داخل اين تانكر ها عمل ته نشيني لرد با سايز بزرگ صورت مي گيردو باعث مي شود كه درصد لرد آبليموي حاصله پايين بيايد چون هم مدت زماني را درون اين تانكرها باقي مي ماند و هم اينكه لوله اي كه آبليمورا بدرون قسمت بعدي از پروسيلينگ توليد مي كند سر لوله ها مقداي بالاتر از كف  تانكرها قرار دارند و باعث مي شود كه لرد بزرگ به درون مرحله بعدي پروسه وارد نشود. آبليمو پس از نگهداري در مخازن ذخيره وارد مخازن فرموله مي شود كه اين مخازن فرموله داراي همزنهايي مي باشد كه باعث مي شود متابي سولفيد سديم كه به آبليمو اضافه مي كنيم به خوبي فرموله گردد .مقدار متابي سولفيد سديم كه در مخزن فرموله به آبليمو اضافه مي كنيم ppm1000    مي باشد .اما بعد از اتمام عمليات بدليل فرار بودن متابي سولفيد سديم مقدار باقي مانده در آبليموي نهايي ppm250مي باشد.

علت استفاده از ماده متابي سولفيت سديم در پروسر توليد آبليمو علاوه بر جلوگيري از تغيير رنگ ورشد كپكها مي باشد . آبليمو خاصيت  بوگيري دارد متابي سولفيت سديم چون خود ماده اي مي باشد كه ميل تركيبي بسياري با اكسيژن دارد باعث مي شود كه خود به مرور زمان اكسيد شده و از اكسيداسيون ويتامين "ث" جلوگيري كند بايد دقت كرد كه حد المقدور افرادي كه در مخازن فرموله كار مي كنند بويژه اپراتور خود مخزن فرموله از ماسك استفاده كند . چون متابي سولفيت سديم مادهاي فرار مي باشد و بدليل داشتن گوگرد در تركيب خود حساسيت ايجاد مي كند. بعد از آنكه آبليمو در مخازن فرموله فرمولاسيون روي آنها صورت گرفت آبليمو وارد بلانس تانك مي شود كه بلانس تانك در واقع يك تانك ذخيره محسوب مي شود كه باعث مي شود كه اگر مراحل بعدي پروسينگ توليد مشكل داشته باشد در درون اين تانك ذخيره شود و در صورتي كه آبليمو ضرورتي به ذخيره در بلانس تانك نباشد آب ليمو توسط يك پمپ بنام مونو پمپ درون دستگاهي بنام دي اريتور مي شود كه اين دستگاه كار خود را تحت خلاء اعمال مي كند . خلاء كه درون دستگاه مي بايستي موجود باشد تا دستگاه كار خود را خوب انجام دهد .مي بايستي در حدود 35-40   ميلي گرم باشد با توجه به اينكه پمپ خلاء با آب كار ميكند باعث مي شود كه آب به همراه خود مقداري اسانس و مقداري متابي سولفيت سديم و مقداري نيز اكسيژن از آبليمو خارج كرده و به همراه خود ( آب ايجاد خلاء) به بيرون از دستگاه منتقل كند . اگر ميزان ورودي آبليمو به دستگاه دي اريتور بيش از حد مناسب باشد باعث مي شود كه از طرف آب ايجاد خلاء كه همراه خود اكسيژن و متابي سولفيت سديم و اسانس را  خارج مي كند.آبليمو از لوله خارج  شود كه در اين هنگام بايد مقدار آبليموي كه از بلانس تانك بدرون آبليموي ورودي دستگاه دي اريتور مي شود را كمتر كرد. سطح داخلي دستگاه دي اريتور باعث مي شود كه آبليمو در داخل دستگاه پخش شود و سطح تماس بيشتر شود و دستگاه كار اصلي خود را بهتر و با بازدهي بهتري انجام دهد . مقدار استاندارد اسانس در آبليمو 05% درصد مي باشد كه رسيدن به اين مقدار اسانس بر عهده دستگاه دي اريتور مي باشد .براي ايجاد خلاء از دو روش استفاده مي شود:

1-    استفاده از پمپ خلاء

2-    استفاده از اثركتور

خلائي كه در دستگاه دي اريتور ايجاد مي شود بوسيله پمپ خلاء صورت مي گيرد.

مكانيسم عمل پمپ خلاء، براي ايجاد خلاء:‌ پمپ خلاء از پوسته يا (استاتور) و يك پروانه تشكيل شده است همانطور كه در گفته شد  در داخل استاتور يك پروانه مي باشد كه مركز استاتور و مركز پروانه يك نقطه نيستند .آبليمو پس از خروج از دي اديتور به دستگاه هموژنايزر انتقال داده مي شود . اين دستگاه بصورت پيستوني   مي باشد و اساس اين كار به اين صورت است كه آبليمو ميان صفحه پيستوني داراي سوراخ هاي ريز و يك پيستون قرار مي گيرد وفشار پيستون باعث مي شود كه آبليمو از ميان سوراخها عبور كرده كه در اصل باعث همگن شدن آبليمو مي شود كه بعد از توليد آبليمو ذرات جامد بصورت رسوب ته نشين نشوند هموژنايزر در فشار 125بار برابر 1700  psi   عمل مي كند.بعد از اين مرحله آبليمو وارد دستگاه پاستورازياسيون مي شود .دستگاه پاستوريزه اي كه براي پاستوريزه كردن آبليمو بكار مي رود فلش پاستوريزه مي باشد . دستگاه فلش پاستوريزه باعث از بين رفتن ميكروارگانيسم هاي اسيد دوست مي شود و باعث از بين بردن آنزيم پكتين استراز مي شود و اين از اهميت بالايي برخوردار مي باشد زيرا اگر پكتين استراز از بين نرود باعث مي شود كه در آبليموي توليد شده حالت كلوئيدي و آبري مشاهده شود . كار ديگر فلش پاستوريزه از بين بردن كپك ها مي باشد .دماي دستگاه برابر 90 درجه سانتيگراد مي باشد.   آبليمو از يك سمت دستگاه فلش پاستوريزه وارد مي شود و از سمت ديگر دستگاه خارج مي شود .اين دستگاه به صورت چند لايه پليتي مي باشد كه در يك لايه بخار اشباع و از لايه ديگر آبليمو مي گذرد. مدت زمان عبور آبليمو از سمت ورودي تا سمت خروجي دستگاه فلش پاستوريزه ، 10ثانيه طول مي كشد و دماي آبليموي پاستوريزه شده را به بين 90-85 درجه سانتيگراد مي رساند.  پس از آنكه آبليمو پاستوريزه شد توسط مونو پمپ به درون تانك پركن منتقل مي شود .درون تانكر بالاي دستگاه پركن يك كيسه وجود دارد كه آبليمويي كه  مي خواهد وارد تانكر پركن شود ابتدا درون كيسه مي ريزد و سپس از درون اين كيسه وارد پركن مي شودو اين كيسه براي آن مي باشد كه اگر چيزي از دستگاه مانند واشر دستگاه اگر درون آبليمو باشد وارد تانكر پركن و از آنجا وارد دستگاه پركن نشود .همزمان با اينكه آبليمو وارد دستگاه پركن مي شود بايد شيشه ها به وسيله بخار پاستوريزه شده وبه طرف دستگاه پركن منتقل مي شود . دستگاه پركن بواسطه ايجاد خلاءدر شيشه، شيشه را پر از آبليمو مي كند .مزيت پر كردن شيشه بواسطه ايجاد خلاء اين است كه اگر شيشه شكستگي داشته باشد شيشه از زير دستگاه پركن خالي رد مي شود. اگر واشر خود دستگاه به گونه اي مشكل داشته باشد كه بروي درب بطري جذب نشود و ايجاد خلاء نكند بطري پر نمي شود .اگر پمپ خلاء خوب كار نكند و خلاء ايجاد نكند باعث مي شود كه يا بطري پر نشود با نيمه پر بشود.اگر آبليمويي كه درون شيشه مي ريزد همراه كف باشد كف باعث مي شود كه خلاء در هنگام رسيدن كف به سوراخ ايجاد خلاء ايجاد نشده و شيشه سر خالي بماند . دماي آبليمو پس از پر شدن در بطري حدود 74درجه سانتيگراد مي باشد .بطريها به صورت   hot filling    پر مي شوند.  بعد از پر شدن بطري ، بطري به سمت دستگاه دربندي حركت مي كند .ربع از آنكه در بندي صورت گرفت ، غلاف زني بطري صورت مي گيرد به اين صورت كه غلاف توسط كارگر بروي قسمت سر بطري گذاشته مي شود و غلاف ها بعد از عبور از زير بخار داغ محكم به دهانه بطري مي چسبند.  غلاف زني به بطريها به دلايل زير انجام مي گيرد.

1-به دليل زيبايي ظاهري بطري محصول توليدي

2-براي اطمينان محصول از پلمپ كردن آن

3- براي آنكه مشخص شود كه آيا محصول دربش باز شده يا اينكه مشكلي ندارد

4- جلو گيري از ريزش محلول.

بعد از آنكه به بطري ها غلاف زده شد عمل سرد كردن بطريها صورت مي گيرد. كه ابتدا آب ولم و سپس آب سرد روي شيشه ها ريخته مي شود تا دماي آنها به حدود 35 درجه سانتيگراد برسد . عمل سرد كردن براي جلوگيري از رشد ميكروارگانيسم گرما دوست بكار مي رود.بعد از اينكه عمل سرد كردن (خنك كردن) بطري صورت گرفت بطريها كد گزاري مي شوند و سپس در كارتنهايي كه يا بصورت منقسم يا بدون منقسم مي باشند كارتن گذاري مي شوند . عمل كد گذاري براي آن انجام مي شود كه مشخص شود توليد محصول در چه زماني و چه شيفتي توليد شده است.

همانگونه كه قبلا نيز گفته شد كارتن ها يا منقسم يا بدون منقسم مي باشند اما بهتر مي باشد كهكارتنها منقسم داشته باشند تا اينكه احتمال شكستگي در اثر ضربات حمل و نقل كاهش بيابد. عمل كارتن گذاري براي آن انجام مي شود تا حمل و نقل بسته ها راحت تر صورت گيرد.بعد از كارتن گذاري بسته ها پالت گذاري مي شوند تا امكان حمل و نقل  آن توسط وسايل نقليه مانند ليفتراك براي انتقال به انبار قرنطينه راحتتر صورت گيرد. بعد از اينكه مدتي در انبار قرنطينه نگهداري شد اگر محصول مشكل نداشته باشد به بازار عرضه مي شود و اگر محصول مشكل داشته باشد مدت 3-6 ماه در انبار قرنطينه شده و دوباره توسط آزمايشگاه كنترل مي گردد و اگر مشكلي داشته باشد دوباره پاستوريزه مي شود و بعد از پاستوريزه شدن عرضه به بازار مي گردد.

آزمايشگاه فيزيكوشيميايي:

فاكتورهاي شيميايي نيز لازمه كنترل يك خط توليد هستند و با توجه به اين فاكتورها براي بهبود كيفيت محصولات و رفع نواقص خط توليد استتفاده ميكنند. يكسري آزمايشها به صورت روزمره انجام ميشوند از قبيل اندازه گيري نمك، اسيديته ، PH  وزن كل وزن خالص يك سري آزمايشها نيز به صورت دوره اي صورت مي گيرد از قبيل اندازه گيري چربي ، پروتئين اسانس ،ويتامين  c -- از خط توليد در حين كار نمونه هايي گرفته مي شود به صورت بچ بچ كه اگر در مورد خاصي مشاهده كنند مثلا از نظر رنگ و بافت ظاهري ، PH    درصد نمك در برگه هاي احضار آن مشكل را ثبت كرده و براي رفع آن به كنترل كيفي منتقل ميكنند . در بخش فيزيكوشيميايي بر روي مواد اوليه و لوازم بسته بندي نيز كنترل و آزمايشهايي صورت ميگيرد كه عبارتند از :

شكر، اسيدسيتريك، نمك لوبيا چيتي،نخود لپه، لوبيا قرمز ، ادويه جات ، روغن مايع ، بكتين، انواع سبزيجات خشك، نشاسته، سركه، سير، پودر سير، موسير، سود سوز آور ، پودر پياز، صمغ ، ليمو عماني اسانسها، وانيل، عسل و زعفران.

لوازم بسته بندي نيز عبارتند از انواع بطري ، انواع شيشه هاي جار ، انواع قوطي و درب آن اتيكت ف انواع كارتن و ضمائم ، نايلون ، انواع غلاف بطري ؛چسب اتيكت ، كارتن بشكه هاي فلزي و پلاستيكي ، ظروف و پالت پلاستيكي.

كنترل فيزيكو شيميايي  آبليمو،

شكل ظاهري، رنگ، بو ؛ طعم، وجود مواد خارجي ، درصد لرد فيلتر اول و دوم، درصد چربي، ميزان SO2   شاهد و آزاد، بريكس آبليمو،   PH   ، اسيديته، وزن مخصوص، ويتامين  C   اسانسهاي روغني، درصد خاكستري، انديس فرمالين.

روش اندازه گيري   SO2    آبليمو:

50سي سي آبليمو را درون ارلن ماير ريخته و به آن 1%گرم كربنات سديم و 3 سي سي چسب نشاسته به عنوان معرف و 5 سي سي اسيد سولفوريك (3+1) اضافه مي كنيم .محلول بدست آمده را با يد 5%نرمال تيتر مي كنيم نقطه پايان تيتراسيون ظهور رنگ آبي ميباشد.                                  32× حجم يد مصرف شده = ميزان SO2 آزاد آبليمو

 

 

 

اندازه گيري اسيديته آبليمو:

يك سي سي آبليمو را با چند قطره فنل فتالئن 1% به عنوان معرف حل كرده و با  يد1% نرمال تيتر ميكنيم تا رنگ گل بهي ظاهر شود.

                                                           64%×حجم سود مصرف شده = اسيديته آبليمو

اندازه گيري درصد لرد پركني:

ماكزيمم لرد بايد 5% باشد . در يك لوله آزمايش كه لوله مخصوص دستگاه سانتريفوژ است 10سي سي آبليمو ريخته و در لوله سانتر يفوژ را براي مدت زمان 5دقيقه و با دور 4000تنظيم مي كنيم .ميزان لرد را به صورت درصد گزارش ميكنيم.

اندازه گيري PH  آبليمو:

   PHآبليمو را با دستگاه PH   متر اندازه گيري ميكنيمPH    متر را با بافر 4 تنظيم ميكنيم قبل از اندازه گيري PH   آبليمو دستگاه را بر روي عدد صفر كاليبره مي نماييم و سپس بافر را برداشته و الكترود را با آب مقظر شستشو ميدهيم وآن را با پارچه تميز خشك كرده و بشر حاوي آبليمو را زير الكترود قرار داده و با گرفتن شاسي آن الكترودرا درون آبليمو قرار ميدهيم عددي كه دستگاه نشان ميدهد همان  PH آبليمو است.

اندازه گيري اسانس روغني  آبليمو :

200سي سي آبليمو درون بالن اسانس گير مي ريزيم و 200سي سي آب مقطر به آن اضافه ميكنيم بالن را به دستگاه اسانس گير وصل مي كنيم .لوله آب سرد را از پايين وصل مي كنيم .بالن متصل به دستگاه مورد را بر روي هيتر قرار مي دهيم تا به مدت 2ساعت بجوشد بعد از 2ساعت مشاهده مي كنيم كه اسانس روغني در بالاي آب مقطر جمع شده است كه آن را اندازه گيري و به صورت درصد گزارش مي نماييم.

اندازه گيري ويتامين C  :

50 گرم آبليمو را بوسيله پي پت با استوانه مدرج برداشته در صورتيكه دانسيته آن را محاسبه كرده باشيم .ولي اگر بخواهيم آن را وزن كنيم درون ظرفي با ترازوي ديجيتال انجام ميدهيم.  25سي سي اسيد متافسفريك 20%را به آن اضافه كرده و با آب مقطر به حجم 100ميرسانيم.

محلولهاي مورد نياز:

1-  اسيد اسكوربيك: 05% گرم اسيداسكوربيك خالص را با 60 سي سي اسيدمتافسفريك 20%مخلوط نموده با آب مقطر به حجم 250 سي سي مي رسانيم.

2-    محلول 2و6 دي كلروفنل ايندوفنل: 05%گرم 2و6 ديكلروفنل ايندوفنل را با آب مقطر به حجم 250 ميرسانيم.

3-    اسيد متا فسفريك 20% : 20گرم اسيد متا فسفريك را با آب مقطر با حجم 100ميرسانيم.

 

 

 

شرح آزمايش:

10 سي سي از نمونه رقيق شده را برداشته 5/2سي سي استون با آن اضافه مي كنيم . چون داخل آبليموSO2      داريم جهت از بين بردن خطاي آزمايش استون اضافه ميكنيم با 2و6ديكروفنل ايندوفنل تيتر مي نماييم تا رنگ گلي كمرنگ بوجود آيد. كه به مدت 15 ثانيه دوام داشته و بعد از 15 ثانيه از بين ميرود/

اندازه گيري بريكس آبليمو:

گرفتن بريكس محصولات بوسيله دستگاهي به نام رفراكتومتر انجام مي گيرد. اين دستگاه با استفاده از خاصيت شكست نور كار كرده .بدين صورت كه ابتدا لام دستگاه بوسيله آب مقطر شستشو داده شده  وان را بوسيله پارچه تميز خشك مي نمايند. سپس كمي آب مقطر روي آن ريخته و دستگاه را كالبيره مي نمايند. بريكس به مقدار مواد جامد محلول در نمونه مي گويند. سپس مقداري (1سي سي )از نمونه را روي لام دستگاه قرار داده و با استفاده از پيچهاي تنظيم صفحه بالايي را طوري تنظيم ميكنند كه دقيقا از وسط خط بگذرد پس بوسيله چشمي پايين عدد را خوانده و بريكس تعيين ميشود.

اندازه گيري انديس فرمالين:

25 سي سي نمونه آبليمو را برداشته بوسيله سود PH   آن را به 1/8مي رسانيم. (در زير PH   متر) سپس 10سي سي فرمالدوئيد 35% خنثي شده را به آن اضافه مي نماييم موقعي كه فرمالدوئيد اضافه مي نماييم PH  پايين مي آييد. براي رساندن PH    به 1/8با سود 25% نرمال تيتر مينماييم تا   PH مجددا به 1/8 برسد .ميليمتر مصرفي سود را در 25%نرمال را در 5/2درصد ضرب مي كنيم و بر مقدار نمونه برداشته شده تقسيم مي نماييم.

آزمايشهاي سس مايونز :

آزمايش چربي :

5گرم نمونه سس مايونز را داخل كاغذ صافي وزن ميكنيم .به مدت 2ساعت در وان 100تا 105 درجه خشك كرده تا رطوبت ان گرفته شود . بعد از آن خارج كرده داخل كارتوش يا انگشتانه دستگاه سوكسله و داخل بالن دستگاه سوكسله هگزان اضافه ميكنيم (حدود 200 سي سي ) قسمت مورد دستگاه سوكسله را را به آب وصل نموده به مدت 8ساعت روي شعله با حرارت ملايم مي گذاريم . سپس هگزان را جدا نموده چربي هاي باقيمانده در بالن دستگاه سوكسله را وزن ميكنيم و به صورت درصد محاسبه مينماييم.

 

آزمايش تعيين ويسكوزيته به روشBOST  WICK             :

ويسكوزيته عبارت است از مقومت دروني يك سيال در مقابل حركت:

ابزار ويژه اين كار از يك ظرف نيم استوانه ، مكعب مستطيل تشكيل شده است كه دو خانه است . يك خانه كوچك براي پر كردن با رب گوجه فرنگي ويك خانه دراز براي تعيين سرعت جريان رب گوجه فرنگي در زمان معين.

1-    ابتدا ويسكومتر را خشك كنيد.

2-    با استفاده از پيچ هاي تراز كنار ويسكومتر را تراز كرده بطوريكه حباب هوا در وسط دايره تراز نما قرار گيرد.

3-    دريچه بين خانه را ببنديد.

4-  رب گوجه فرنگي را به بركس 13برسانيد و در خانه كوچك مخصوص نمونه بريزيد . بطوريكه كاملا پر شود و سطح رب گوجه در خانه را با اسپاچور صاف كنيد.

5-  اگر نمونه خوراك بادمجان بود مستقيما نمونه را درسل (خانه كوچك) ويسكومتر بريزيد بطوريكه سل پر شود و سطح آن را صاف كنيد.

6-  دريچه را باز كنيد و زمان بگيريد كه در مدت 30ثانيه تا هر درجه اي حركت كرد ويسكوزيته نمونه مي باشد كه برحسب سانتي متر بر30 ثانيه ميباشد .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+ نوشته شده توسط آیت در پنجشنبه هفدهم بهمن 1387 و ساعت 15:2 |